ООО «Мегафлекс Украина»

г. Киев, ул. Туполева, 34

+38 (096) 8391378, +38 (099) 5552495

yuriypuzyk@gmail.com

megafleks-ukraina.uaprom.net

________________________________________________________________________

 

Технология нанесения покрытий из резиновой крошкой, с применением связующих VORAMER

 

Используемые материалы:

1.     Резиновая крошка

Свойства резиновой крошки зависят от:

• Качество используемой резины: чистая, сухая, без корда;
• Тип резины:

SBR (стирол бутадиен вулканизированная резина -дешёвая, резина вторичной переработки).

EPDM (этилен-пропилен синтетическая резина –многоцветная, УФ-стойкая, для верхних покрытий).

• Размер гранул: оптимальный размер частиц -2-4 мм; Чем больше размер гранул, тем меньше требуется связующего.
• Равномерность распределения размера гранул.  Для уменьшения вероятности образования дефектов при смешении резиновой крошки и связующего при замесе нужно комбинировать резиновую крошку разных партий – усреднять размер гранул.

 

Основные требования к резиновой крошке:

• Размер гранул 1-4 мм
• Гранулы не должны быть грязными и пыльными
• Отсутствие металла и ткани в гранулах
• Необходимо сделать предварительные тесты на совместимость связующего и резины

 

2.     Связующее

Требования:

• Высокая эластичность;
• «Правильное»  поведение при вспенивании: все промежутки между поверхностями резиновых гранул должны быть заполнены связующим, чтобы получить не только плёнку клея на поверхности резиновой крошки, а «массивный ПУ сегмент»;
• Низкая чувствительность к влаге воздуха;
• Подходящая вязкость: связующее должно обволакивать всю поверхность резиновых гранул – не должно стекать в нижние слои при повышенной температуре;
• Высокая адгезия к поверхности асфальта/бетона, а также к гранулам;
• Устойчивость к хранению при низких температурах;
• Устойчивость к различным погодным условиям;
• Оптимальная  реакционно способность – под конкретные погодные условия (условия переработки)

 

3.     Краситель:

 Свойства красителя зависят от:

• Вид: сухой, жидкий, паста;
• Совместимость красителя с резиновой крошкой и связующим;
• Стабильность к погодным условиям;
• Стойкость к ультрафиолету

 

4.     Готовая смесь:

Свойства готовой смеси зависят от:

• Температура
• Влажность воздуха
• Качество подготовки основания (наличие пыли, грязи, трещин, неровная поверхность и т.д.)
• Равномерность перемешивания
• Качество резиновой крошки (однородность распределения размера гранул, сухая крошка)

 

Растворители, используемые для промывки оборудования и приготовления праймера

 

• Скипидар (желательно очищенный для снижения запаха)
• Уайт-спирит
• Этилацетат

 

Основное оборудование  для работы:

 

1. Смеситель.

• Шнековый смеситель
• Бетономешалка

 

                         

 

 

                    

 

• Большой универсальный смеситель (около 70 кг) – выгрузка при включенной мешалке со дна в ручную тележку.

                      

                        

 

• Ручная дрель с обычной винтовой смесительной насадкой.

 

                               

 

• Смеситель – мешалка трёхлопастная при вращающейся ёмкости (около 6-7 оборотов/мин).

 

                                           

                                        

Для стабильной работы с промышленным количеством материала желательно использовать электрическую дрель мощностью около 1 кВт, но не менее 800 Вт, особенно при низкой температуре окружающего воздуха (при пониженной температуре вязкость материала больше). При недостаточной мощности дрели имеется большая вероятность того, что в момент проведения работ по укладке материала, из-за перегрузки инструмент выйдет из строя, что может привести (если отсутствует запасной инструмент) к потере материала в перемешиваемой емкости и образования шва на покрытии. Довольно высока опасность того что, дрель низкой мощности не позволит провести качественное перемешивание. Как показывает практика применения материала, наилучшие стабильные результаты дает использование широко распространенной обычной винтовой смесительной насадки для дрели. Применение различных видов «усовершенствованных» перемешивающих насадок, чаще всего, приводит к неудовлетворительному качеству перемешивания и, как следствие, серьезному виду брака — локальным «непромесам». Смесительную насадку следует выбирать такой длины, что бы имелась возможность тщательно промешивать материал по всей глубине, и, что особенно важно, на дне смесительной емкости. Недопустимо использовать самодельные насадки.

2) Весы. Можно использовать мерное ведро, соблюдая при этом точное дозирование по уровню.

1.  Шпатель для разравнивания смеси.
2.  Валики для распределения и разравнивания смеси.  В работе при нанесении материалов (грунтовки, однокомпонентных материалов) чаще всего используются окрашенные металлические разборные валики (могут укорачиваться и разбираться) на длинной ручке. Иногда – короткошерстные нейлоновые, велюровые или войлочные валики.

 

1. Металлические затирки для подрезания краёв и подтрамбовки;
2.  Ручные тележки для вывоза смеси на нужный  участок.

 

Основные стадии работы:

 

1.     Подготовка основания.

 

Бетонное основание.

Поверхность бетонного основания должна быть предварительно подготовлена к нанесению, а именно:

• Сухая - влажность не более 4%. Контроль влажности проводят следующим образом:

1) с помощью специальных приборов

2) примерно оценить, наклеив на основание неповрежденный кусок полиэтилена (размер 1х1 м) по периметру скотчем. Проконтролировать влажность можно примерно через 3 суток. Отсутствие капель влаги на внутренней поверхности полиэтилена и темного (влажного) пятна на поверхности основания свидетельствует о нормальной влажности основания.

3) с помощью праймера – наносят на небольшой участок поверхности и смотрят наличие помутнения, степень  подвспенивания.  

• Чистая. Излишки пыли и грязи удаляют (с помощью специального пылесоса). Заменить пылесос тщательным подметанием, в принципе возможно, но на практике часто приводит к недостаточно тщательному удалению пыли, и загрязнению поверхности кусочками рабочих органов щеток и веников.
• Ровная.
• Мелкие трещинки на поверхности бетона считают допустимыми.

 

Таким образом, подготовка бетонного основания сводится к следующему:

1. Удаление  цементного молочка
2. Очищения поверхности от пыли.  Перед нанесением материала поверхность должна быть очищена с помощью промышленного пылесоса

• Осушение в случае использования воды - ее необходимо тщательно удалить из пор и просушить основание. В зависимости от качества и пористости основания следует применять разные виды пропиток или грунтовок.
• Заделывании сколов, выбоин
• Расширении и затирании трещин Дефекты поверхности после обработки: трещины, отверстия, неровности должны быть зашпаклеваны специальными ремонтными составами. Наиболее подходят для этой цели шпаклевки на полимерном связующем. Возможно использование смеси связующего с резиновой крошкой непосредственно. При значительных неровностях для повышения качества получаемого покрытия основание шлифуют.
• Оформлении требуемых по проекту уклонов и деформационных швов.

 

Поверхность бетонного основания перед распределением смеси крошки и связующего грунтуют. В качестве грунтовки используют смесь 50% растворителя и 50% связующего. Проникая в основание на глубину до нескольких миллиметров, грунтовочный слой  запечатывает поры, капилляры и волосяные трещины в основании, предотвращает выход воздуха из пор основания и образование дефектов покрытия в виде пузырьков. Кроме этого, грунтование основания создает адгезионный слой и обеспечивает надежную связь покрытия с основанием. Грунтование следует производить до насыщения основания, появления блеска поверхности т.е. хорошо про грунтованная поверхность должна иметь однородный оттенок без пропусков и пятен. При необходимости поверхность грунтуют несколько раз. Количество слоёв и расход материала зависит от качества поверхности основания. Грунтовку наносят с помощью валика, кисти или методом безвоздушного распыления. При появлении матового цвета грунтовки, вспенивании или других побочных явлениях работу следует немедленно прекратить до устранения причин этих явлений. Указанные эффекты указывают на недопустимую влажность. Другие материалы на грунтовку рекомендуется наносить после высыхания грунтовки.

 

 

Влажное бетонное основание/свежий бетон.

В любом случае нанесение полимерных материалов на влажные основания, особенно при содержании воды в объеме основания, крайне нежелательно, поскольку это приведёт к блокированию воды в основании. Для грунтования оснований с повышенной влажностью следует использовать полимерную грунтовку с присыпкой кварцевым песком. Перед нанесением финишного покрытия обязательно проведите пробное нанесение материала и убедитесь в том, влага основания не влияет на качество финишного покрытия. В противном случае повторите грунтование.

 

 

Мягкое (сыпучее) основание:    

Утрамбовывают песок и гравий, затем на них накладывают специальный синтетический материал, пропускающий воду (толщиной 5-10 мкм) «Спандбенд», после чего укладывают сетку. При подготовке основания важно, чтобы площадка была немного под уклоном, что позволяет стекать воде и не даёт ей скапливаться в неровностях и ямочках поверхности.

Для пористых оснований обязательным является укрепление основания с помощью  грунтования Именно эта стадия подготовки основания определяет качество получаемого покрытия. Невозможно получение качественного покрытия (не содержащего пузырей воздуха) без полного закрытия пор основания.

При нанесении покрытия большое значение имеет температурно-влажностный режим. Температура использования не должна быть ниже +10°С. Слишком низкая температура замедляет скорость химической реакции и ухудшает растекание, что может привести к увеличению расхода композиции и ухудшению внешнего вида покрытия. Слишком высокая температура ускоряет реакцию отверждения, уменьшает время жизни композиции и не позволяет получить безукоризненную поверхность покрытия. Высокая относительная влажность воздуха (более 80%) при снижении температуры воздуха может привести к нежелательной конденсации влаги на наносимом покрытии.

 

Цементно-песчаная стяжка и монолитный железобетон
Эти основания являются пористыми и обладают высокой впитывающей способностью, поэтому они нуждаются в закупорке пор и упрочнении поверхности. Покрываемые поверхности должны соответствовать СНиП 2.03.13-88 , т.е  бетонное основание должно быть выдержано 28 дней, цементно-песчаные и полимерцементные стяжки выдерживают до набора прочности и высыхания до остаточной влажности не более 4%. Прочность на отрыв подготовленного бетонного основания должна быть не менее 1,5 Н/мм2 (1,5 МПа). Прочность основания на сжатие должна быть не менее 20 МПа (М 200).

 

2.     . Нанесение покрытия (ручная укладка)

1. Приготовление смеси для нанесения покрытий

1.1.   Взвешивание требуемых пропорций резиновой крошки, сухого красителя, связующего 100/2-3/ 20-30 (чаще всего объёмное дозирование мерными вёдрами)

1.2.   Перемешивание смеси. Резиновая крошка взвешивается засыпается в смеситель. Аналогично взвешивается сухой краситель и засыпается в смеситель поверх резиновой крошки. Связующее наливается из бочки через кран в мерное ведро. После этого одновременно включают смеситель и начинают выливать связующее на перемешивающуюся массу крошки и красителя. Перемешивание осуществляется в течение 5 минут в смесителе.

Необходимо соблюдать пропорции и тщательно перемешивать связующее с крошкой и красителем до достижения однородной окраски. В противном случае возможно появление различных дефектов (разводы на поверхности, рыхлая поверхность покрытия, наличие инородных включений в виде сгустков). Кроме того, неравномерность перемешивания может привести к растрескиванию покрытия либо к очень рыхлой крошащейся поверхности. 

 

2.      После перемешивания полученная смесь загружается в тележку и вывозится непосредственно на участок  работы, с предварительно подготовленной разметкой.

3.      Распределение и разравнивание смеси по поверхности основания с помощью валиков.

 

                             

 

4.      Трамбовка покрытия до нужной толщины (1 см). Утрамбовывают обычно на 30% толщины (до 1см) до достижения требуемого значения плотности изделия 1-1.2 кг/м³.

 

                                               

 

Насыпная плотность крошки – 0,8 кг/м³. Для наиболее точного достижения плотности (утрамбовка 30%) по разметке устанавливают уровень, позволяющий провести уплотнение смеси до нужной величины.

 

 

2.3. Нанесение покрытия (машинная укладка)

На начальном этапе работы подготовительные стадии аналогичны ручной укладке покрытий (подготовка смеси, взвешивание, дозирование). Смешение осуществляется в большом универсальном смесителе (около 70 кг). Мерными вёдрами в смеситель засыпается резиновая крошка, включается перемешивание (около 30 оборотов/мин), затем на перемешивающуюся массу резиновой крошки засыпают краситель. Перемешивание осуществляется в течение 10 минут. Связующее наливается в мерное ведро и разливается над перемешивающейся массой крошки и красителя. Время перемешивания – около 4 минут. Выгрузка осуществляется при включенной мешалке со дна в ручные тележки, после чего смесь вывозится непосредственно на участок работы.

 

         

 

Полученная смесь засыпается как перед машиной (перед рейкой), так и «внутрь укладочной машины» и при помощи вибрирующей рейки разравнивается по поверхности.

 

                           

 

Ширина полос – 2,7 м. Параллельно (через 12-15 минут) после начала работы укладочной машины начинается укатка большими валиками вручную.

 

 

 

                 

 

При этом используется один из самых больших по диаметру валиков. Таким образом, осуществляется частичная утрамбовка покрытия. Кроме того, укатка валиками позволяет избавиться от полос, оставшихся от работы вибрирующей рейки.

 

 

Неизрасходованную в результате работы смесь на конце полосы загружают в тележки и вывозят на очередной участок работы.

После укладки каждой полосы вибрирующую металлическую рейку и «гусеницу» протирают растворителем (уайт-спирит, скипидар). Также после прохождения каждой полосы используются металлические затирки для подрезания краёв, покрытие немного утрамбовывают по краям.

 

Примечание (тонкости при укладке покрытий):

 

1) В течение работы валики смачивают в растворителе (скипидаре). Смесь связующего со скипидаром (50/50) также используют в качестве праймера – грунта. Практикуется использование валиков с подогревом в качестве альтернативы растворителям для предупреждения разжижения верхнего слоя покрытия (связующее стекает в нижние слои, что приводит к плохому склеиванию крошки, рыхлой поверхности).

2) Для улучшения адгезии крошки и связующего, а также в целях уменьшения расхода связующего возможно добавить в крошку растворитель, после чего тщательно перемешать. 

3) Для увеличения реакционно способности связующего при низких температурах  рекомендуется в связующее добавлять воду.

 

 

 

 

 

 

Проблемы, возникающие при нанесении покрытий:

 

      1) Высокая влажность.

Последствиями работы при повышенной влажности, особенно в случае дождя могут являться

·        Трещины. Возможные причины появления трещин  - высокая чувствительность к влаге. Очень быстро протекает реакция  с влагой воздуха и  сверху образуется полимеризационная пленка. Влага из воздуха не сможет проникнуть на всю толщину слоя, т.к. образующаяся сверху плёнка будет препятствовать этому. В результате слой материала остается недоотвержденным и может произойти "подвспенивание". Так как реакция в нижнем слое продолжается, а верхний уже застыл (высокая жёсткость, снижается эластичность), это может привести к образованию трещин.

 

 

Трещины особенно видны вечером при снижении температур.  Днём, когда температура воздуха повышается  - трещины менее заметны (из-за расширения резины).

 

·        Высокая жёсткость поверхности покрытия (низкая эластичность)

·        Подкипание поверхности, рыхлая поверхность, неудовлетворительное склеивание крошки

·        Покрытие вздувается, вспенивание

 

2)      Высокая температура.

На покрытии остаются сильно заметные швы при наложении слоев. Это может являться результатом повышенной температуры и как следствие ускорением реакционно способности связующего.

 

 Снижение вязкости связующего, что приводит к стеканию его в нижние слои. Как следствие – некачественное склеивание крошки, рыхлая поверхность.

3)      Низкая температура

Пониженная реакционно способность, замедленное отверждение, высокая вязкость смеси, что осложняет возможность переработки и нанесения покрытия.

4)      Некачественное перемешивание.

 Недостаточное количество смесительных емкостей и их несоответствующий (малый) объем, неточное взвешивание или дозирование  приводят, в конечном счете, к ошибкам перемешивания (таким как локальные «непромесы».) и к излишним затратам времени на полное перемешивание. Ошибки перемешивания ведут, к появлению таких трудно устраняемых дефектов  покрытия, как: локальное неотверждение материала, длительное отверждение материала, вздутие и пузырение отдельных участков.

 

Рекомендации по выбору связующих

 

 

Наименование	Описание	Машинная укладка	Ручная укладка	Температурный режим	Вязкость по Брукфильду (мПа.с) 20º С	Усилие на разрыв (N/mm2)
Voramer MR 1045	Базовое связующее с продолжительным сроком «жизни» и высокой эластичностью. Для укладки больших площадей. Идеально подходит для работы при повышенной температуре и влажности.	Да	Да	+15-+40º	3600	22
Voramer MR 1098	Базовое связующее с оптимальными свойствами, высокой эластичностью. Для укладки больших площадей.		Да	+15-+40º	3600	22
Voramer MR 1118	Сбалансированный профиль активности: быстрое увеличение прочности на начальной стадии. Хорошая стабильность при отверждении в широком диапазоне показателей влажности и температур.		Да	+10-+40º	4100	18

 

Связующие Voromer не содержат токсичных TDI.

 

По вопросам приобретения связующих Voromer и предоставления образцов, обращайтесь в компанию «Мегафлекс Украина».